[국토경제신문 한양규 기자] 꽃샘추위에도 현대제철 당진제철소 열연공장에서는 뜨거운 열기가 가득하다.


낮 최고 기온이 영하에 머무르던 지난 17일의 현대제철 당진제철소.
고로의 뜨거운 열기에 앞서 가장 먼저 눈에 띄는 건 세계에서 손꼽히는 친환경 작업 현장이었다.
원료처리설비부터 저장설비까지 모두 환경 오염을 최소화할 수 있도록 설계돼 있었다. 고로에서 나오는 부생가스로는 발전소를 가동시킨다. 여기서 생산되는 전력 규모는 수원시가 연간 소비하는 전력량과 맞먹는 550MW 규모이다.


또 원료처리설비는 원료부두의 연속식 하역설비부터 총 100km 길이의 원료 컨베이어벨트, 저장설비까지 모두 밀폐형으로 건설돼 있다.
원료 저장설비의 경우에도 높이 60m, 지름 120m 규모의 돔형으로 만들어 환경 오염과 원료 소실을 최소화했다.
야외에는 15m, 내부 밀폐형은 31m까지 쌓을 수 있도록 해 적치 효율을 기존의 2배가량 높였다고 현장 관계자는 설명했다.
천장은 매립지 하중을 절감시키는 동시에 염분함량이 높은 해풍에 의한 부식에도 대비, 가벼우면서도 강한 알루미늄으로 설계돼 있었다.


고로에서 생산된 1520℃의 뜨거운 쇳물을 제강공장으로 나르는 작업은 내화처리된 차량 ‘토페도카’가 맡고 있다. 토페도카는 1500℃가 넘는 쇳물을 받아 내기 때문에 내부가 내화벽돌로 이뤄져 최대 2400℃까지 버틸 수 있다.
모든 과정은 내부 통제실에서 자동화시스템으로 처리해 고로 주변에는 작업자가 없다.


이 과정에서 나오는 부생가스로는 발전기를 돌린다.
100MWh급 발전기 8대가 연간 550만MW의 전기를 생산해낸다.


고로의 쇳물은 불순물 제거 등 제강과정을 거쳐 반제품인 슬래브로 변신해 열연공장, 후판공장으로 보내진다.


열연공장에 보내진 10m가량의 슬래브는 가열로에서 1250℃로 재가열한 뒤 조압연기를 통해 100m정도로 늘린다.
이후 사상압연기를 통해 필요한 두께와 길이에 맞춰 압연하고, 강도를 높이기 위한 급속냉각을 거친 뒤 돌돌 말면 열연코일이 완성된다.


당진제철소 3개의 열연공장 가운데 생산능력이 가장 큰 자동차강판 전용 2열연공장의 경우 연 550만t, 하루 600개 이상의 열연코일을 생산해 내고 있다.
1개 코일을 만드는 공정에 3분이 채 걸리지 않은 셈이다.


이어 냉연공장으로 간 열연코일은 가공성이 우수하고 강도가 높은 고품질의 냉연강판이 된다.
당진제철소 제2냉연공장은 자동차용 초고장력강판 생산에 최적화돼 있다는 게 현장 관계자의 설명이다.
비산 먼지와 이물질 침투를 막기 위해 일반차량 출입까지 제한하며 최고 품질을 위한 까다로운 관리가 이뤄지고 있다.


특히 세계 최초로 ‘6하이(Hil) 6스탠드(Stand)’ 방식을 도입, 표면의 미려함과 강도를 모두 높인 120kg급 강판을 생산하는 것이 특징이다.
이렇게 생산된 초고장력강판은 현대자동차의 펠리세이드나 제네시스, 코나 등에 적용된다.


현대제철 현장 관계자는 “현대제철 당진제철소는 세계 최초로 밀폐형원료처리시설을 도입하는 등 친환경 제철소로서 지역 사회에 공헌하기 위해 노력하고 있다”며 “앞으로도 자동차 소재 전문 제철소로서 최고 품질의 자동차강판을 생산해 나갈 것”이라고 말했다.

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